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व्याख्या:

वेल्डिंग दोषों में पैठ की कमी

• पैठ की कमी एक वेल्डिंग दोष है जो तब होता है जब वेल्डिंग प्रक्रिया के दौरान भराव धातु जोड़ के मूल में पूरी तरह से प्रवेश करने में विफल रहती है। यह दोष आमतौर पर वेल्डिंग कार्यों में सामना किया जाता है और वेल्डेड जोड़ की शक्ति और अखंडता को महत्वपूर्ण रूप से समझौता कर सकता है। इस दोष से जुड़े कारणों, परिणामों और निवारक उपायों को समझना महत्वपूर्ण है ताकि उच्च-गुणवत्ता वाले वेल्ड सुनिश्चित हो सकें।
• पैठ की कमी जोड़ के मूल क्षेत्र में भराव धातु के अपूर्ण संलयन या अपर्याप्त पैठ को संदर्भित करती है। जोड़ का मूल वेल्ड का सबसे संकरा और सबसे गहरा भाग है, जहाँ आधार धातु के दो टुकड़े मिलते हैं। उचित पैठ सुनिश्चित करती है कि वेल्डेड जोड़ मजबूत है और यांत्रिक तनावों का सामना कर सकता है।

पैठ की कमी के कारण:

• अनुचित वेल्डिंग पैरामीटर: गलत वेल्डिंग करंट, वोल्टेज या यात्रा गति का उपयोग करने से अपर्याप्त गर्मी उत्पन्न हो सकती है, जिससे भराव धातु जोड़ के मूल में प्रवेश करने में विफल हो जाती है।
• गलत जोड़ डिज़ाइन: खराब डिज़ाइन किया गया जोड़, जैसे कि अत्यधिक संकीर्ण या गहरा मूल, भराव धातु के लिए मूल क्षेत्र तक पहुँचना चुनौतीपूर्ण बना सकता है।
• अपर्याप्त ताप इनपुट: वेल्डिंग के दौरान कम ताप इनपुट से आधार धातु का अपर्याप्त पिघलना हो सकता है, जिससे भराव धातु ठीक से प्रवेश करने से रोकता है।
• अनुचित इलेक्ट्रोड कोण: वेल्डिंग इलेक्ट्रोड की गलत स्थिति या कोण वेल्ड जोड़ में अपूर्ण पैठ का कारण बन सकता है।
• दूषित या गंदी आधार धातु: आधार धातु पर अशुद्धियों, ग्रीस, तेल या जंग की उपस्थिति भराव धातु के मूल क्षेत्र में प्रवेश में बाधा डाल सकती है।
• अपर्याप्त मूल उद्घाटन: एक मूल उद्घाटन जो बहुत संकीर्ण है, भराव धातु को जोड़ में प्रभावी ढंग से बहने से रोकता है।

पैठ की कमी के परिणाम:

• कम संयुक्त शक्ति: पर्याप्त पैठ की अनुपस्थिति कमजोर वेल्ड का परिणाम है जो यांत्रिक तनाव के तहत विफलता के लिए अधिक प्रवण होते हैं।
• संरचनात्मक अस्थिरता: पैठ की कमी के दोषों वाले वेल्डेड घटक विधानसभा की संरचनात्मक अखंडता से समझौता कर सकते हैं, खासकर महत्वपूर्ण अनुप्रयोगों में।
• दरार निर्माण: मूल क्षेत्र में तनाव एकाग्रता से दरारों का निर्माण हो सकता है, जिससे वेल्डेड जोड़ का स्थायित्व और कम हो जाता है।
• विफलता की संभावना: पैठ की कमी के दोष वाले घटक अचानक विफलता के उच्च जोखिम में हैं, खासकर गतिशील या चक्रीय लोडिंग स्थितियों के तहत।

पैठ की कमी की रोकथाम:

• वेल्डिंग पैरामीटर का अनुकूलन करें: पूर्ण पैठ के लिए पर्याप्त ताप इनपुट प्राप्त करने के लिए वेल्डिंग करंट, वोल्टेज और यात्रा गति का उचित चयन सुनिश्चित करें।
• जोड़ डिज़ाइन में सुधार करें: प्रभावी पैठ की सुविधा के लिए उचित मूल उद्घाटन और बेवल कोणों के साथ जोड़ को डिज़ाइन करें।
• सही इलेक्ट्रोड कोण का प्रयोग करें: वेल्डिंग के दौरान सही कोण पर वेल्डिंग इलेक्ट्रोड को रखें और लगातार यात्रा गति बनाए रखें।
• आधार धातु को साफ करें: वेल्डिंग से पहले किसी भी दूषित पदार्थ, जंग, ग्रीस या तेल को हटाने के लिए आधार धातु को अच्छी तरह से साफ करें।
• रूट पास वेल्डिंग करें: मोटे जोड़ों के लिए, यह सुनिश्चित करने के लिए एक रूट पास करें कि भराव धातु मूल क्षेत्र में गहराई से प्रवेश करती है।
• दृश्य और गैर-विनाशकारी परीक्षण करें: पैठ की कमी के दोषों की पहचान करने के लिए दृश्य निरीक्षण या गैर-विनाशकारी परीक्षण तकनीकों का उपयोग करके वेल्डेड जोड़ का निरीक्षण करें।

व्याख्या:

धातु स्प्रेइंग का धात्विक गन प्रकार:

• धातु स्प्रेइंग प्रक्रिया का धात्विक गन प्रकार एक थर्मल स्प्रेइंग विधि है जहाँ पिघली हुई धातु को किसी सतह पर लगाया जाता है ताकि एक सुरक्षात्मक या सजावटी कोटिंग बनाई जा सके। इस प्रक्रिया का प्राथमिक कार्य धातु फ़ीडस्टॉक को पिघलाना और उसे लक्ष्य सतह पर प्रोजेक्ट करना है। दिए गए विकल्पों में से, ऑक्सी-एसिटिलीन ज्वाला का उपयोग आमतौर पर धातु स्प्रेइंग प्रक्रिया के धात्विक गन प्रकार में धातु को पिघलाने के लिए किया जाता है। यह इसकी उच्च तापमान प्राप्त करने की क्षमता के कारण है, जो स्प्रेइंग अनुप्रयोगों में उपयोग की जाने वाली अधिकांश धातुओं को पिघलाने के लिए पर्याप्त है।

ऑक्सी-एसिटिलीन ज्वाला का उपयोग क्यों किया जाता है:

• ऑक्सी-एसिटिलीन ज्वाला एक विशिष्ट अनुपात में ऑक्सीजन और एसिटिलीन गैस को मिलाकर बनाई जाती है। जब प्रज्वलित किया जाता है, तो यह मिश्रण एक उच्च तापमान वाली ज्वाला उत्पन्न करता है जो 3,500 डिग्री सेल्सियस (6,332 डिग्री फ़ारेनहाइट) तक का तापमान प्राप्त कर सकती है। यह तापमान एल्यूमीनियम, जिंक और अन्य मिश्र धातुओं जैसी धातुओं को पिघलाने के लिए पर्याप्त है जो आमतौर पर थर्मल स्प्रेइंग में उपयोग की जाती हैं।

प्रक्रिया विवरण:

धातु स्प्रेइंग प्रक्रिया के धात्विक गन प्रकार में:

• धातु फ़ीडस्टॉक (आमतौर पर तार या पाउडर के रूप में) स्प्रे गन में खिलाया जाता है।
• गन के सिरे पर धातु को पिघलाने के लिए ऑक्सी-एसिटिलीन ज्वाला का उपयोग किया जाता है।
• फिर संपीडित वायु या किसी अन्य गैस का उपयोग पिघली हुई धातु के कणों को लेपित की जा रही सतह पर प्रेरित करने के लिए किया जाता है।
• प्रभाव पर, ये कण जम जाते हैं, जिससे एक घना और आसंजक कोटिंग बनती है।

ऑक्सी-एसिटिलीन ज्वाला एक नियंत्रित और कुशल ताप स्रोत प्रदान करती है, यह सुनिश्चित करती है कि धातु समान रूप से पिघल जाए और प्रभावी ढंग से स्प्रे की जाए। यह इसे धातु स्प्रेइंग प्रक्रिया के धात्विक गन प्रकार के लिए पसंदीदा विकल्प बनाता है।

अनुप्रयोग:

ऑक्सी-एसिटिलीन ज्वाला का उपयोग करके धातु स्प्रेइंग प्रक्रिया के धात्विक गन प्रकार का उपयोग विभिन्न उद्योगों में व्यापक रूप से किया जाता है, जिनमें शामिल हैं:

• संक्षारण संरक्षण: जंग को रोकने के लिए स्टील संरचनाओं पर जिंक या एल्यूमीनियम की कोटिंग लगाना।
• पुनर्स्थापना: आयामों को बहाल करने के लिए धातु की परतें जोड़कर घिसी हुई सतहों की मरम्मत करना।
• सजावटी उद्देश्य: सौंदर्य अपील के लिए धात्विक कोटिंग्स जोड़ना।
• थर्मल इन्सुलेशन: तापीय प्रतिरोध में सुधार के लिए सतहों को कोटिंग करना।

व्याख्या:

डिप सोल्डरिंग:

• डिप सोल्डरिंग एक सोल्डरिंग विधि है जिसमें बड़ी मात्रा में सोल्डर को एक बंद टैंक या बर्तन में पिघलाया जाता है। फिर घटकों या इलेक्ट्रॉनिक असेंबलियों को पिघले हुए सोल्डर में डुबोया जाता है ताकि सोल्डर जोड़ बनाया जा सके। यह विधि आमतौर पर मुद्रित सर्किट बोर्ड (पीसीबी) पर थ्रू-होल घटकों को सोल्डर करने और इसी तरह के अन्य अनुप्रयोगों के लिए विनिर्माण प्रक्रियाओं में उपयोग की जाती है।
• डिप सोल्डरिंग में, सोल्डरिंग प्रक्रिया घटक लीड या पीसीबी को पिघले हुए सोल्डर में डुबोकर प्राप्त की जाती है। सतहों को साफ करने और सोल्डर के वेटिंग को बेहतर बनाने के लिए अक्सर पहले से ही फ्लक्स लगाया जाता है। जैसे ही घटक को पिघले हुए सोल्डर से हटाया जाता है, सोल्डर उचित फ्लक्स वाले क्षेत्रों में चिपक जाता है और ठंडा और जमने के बाद एक मजबूत जोड़ बनाता है। यह विधि अपनी दक्षता और लागत-प्रभावशीलता के कारण बड़े पैमाने पर उत्पादन के लिए विशेष रूप से उपयुक्त है।

डिप सोल्डरिंग में चरण:

1. तैयारी: किसी भी दूषित पदार्थ को हटाने के लिए घटकों या पीसीबी को साफ किया जाता है, और उचित सोल्डर आसंजन सुनिश्चित करने के लिए फ्लक्स लगाया जाता है।
2. हीटिंग: सोल्डर को सोल्डर पॉट या टैंक में पिघलाया जाता है, जिसे समान सोल्डरिंग परिणाम सुनिश्चित करने के लिए एक निरंतर तापमान पर बनाए रखा जाता है।
3. इमर्सन: घटक या पीसीबी को एक विशिष्ट समय के लिए पिघले हुए सोल्डर में डुबोया जाता है। सोल्डर उन उजागर धातु क्षेत्रों में चिपक जाता है जिनका फ्लक्स के साथ इलाज किया गया है।
4. कूलिंग: सोल्डर स्नान से हटा दिए जाने के बाद, सोल्डर किए गए असेंबली को ठंडा होने दिया जाता है, जिससे मजबूत यांत्रिक और विद्युत कनेक्शन बनते हैं।

व्याख्या:

मृदु इस्पात और मिश्र धातु इस्पात की वेल्डेबिलिटी

• वेल्डेबिलिटी उस आसानी को संदर्भित करती है जिससे किसी पदार्थ को एक मजबूत, दोष-मुक्त जोड़ बनाने के लिए वेल्ड किया जा सकता है। किसी पदार्थ की वेल्डेबिलिटी कई कारकों पर निर्भर करती है, जिसमें इसकी रासायनिक संरचना, भौतिक गुण और उपयोग की जा रही वेल्डिंग प्रक्रिया शामिल है। मृदु इस्पात और मिश्र धातु इस्पात इंजीनियरिंग और विनिर्माण में दो सामान्य रूप से उपयोग किए जाने वाले पदार्थ हैं, और उनकी वेल्डेबिलिटी में काफी अंतर है।

मृदु इस्पात, जिसे निम्न कार्बन इस्पात के रूप में भी जाना जाता है, में अपेक्षाकृत कम कार्बन सामग्री होती है (आमतौर पर 0.25% से कम)। यह कम कार्बन सामग्री इसे अत्यधिक वेल्डेबल बनाती है। मृदु इस्पात में निम्नलिखित विशेषताएँ हैं जो इसे मिश्र धातु इस्पात की तुलना में वेल्ड करना आसान बनाती हैं:

• कम कार्बन सामग्री: मृदु इस्पात में कम कार्बन सामग्री वेल्डिंग के दौरान मार्टेंसाइट जैसी भंगुर सूक्ष्म संरचनाओं के बनने के जोखिम को कम करती है। यह सुनिश्चित करता है कि वेल्डेड जोड़ तन्य और मजबूत रहे।
• टूटने का कम जोखिम: मृदु इस्पात में वेल्डिंग के दौरान या बाद में टूटने का कम जोखिम होता है, क्योंकि यह हाइड्रोजन एम्ब्रिटलमेंट और थर्मल तनावों के प्रति कम संवेदनशील होता है।
• व्यापक संगतता: मृदु इस्पात वेल्डिंग प्रक्रियाओं की एक विस्तृत श्रृंखला के साथ संगत है, जिसमें परिरक्षित धातु चाप वेल्डिंग (SMAW), गैस धातु चाप वेल्डिंग (GMAW) और गैस टंगस्टन चाप वेल्डिंग (GTAW) शामिल हैं।
• तैयारी में आसानी: मृदु इस्पात को न्यूनतम प्रीहीटिंग और पोस्ट-वेल्ड हीट ट्रीटमेंट की आवश्यकता होती है, जो वेल्डिंग प्रक्रिया को सरल बनाता है और समग्र लागत को कम करता है।

दूसरी ओर, मिश्र धातु इस्पात में अतिरिक्त मिश्र धातु तत्व जैसे क्रोमियम, निकेल, मोलिब्डेनम और वैनेडियम होते हैं, जिन्हें ताकत, कठोरता और संक्षारण प्रतिरोध जैसे विशिष्ट गुणों को बेहतर बनाने के लिए जोड़ा जाता है। हालांकि, ये मिश्र धातु तत्व वेल्डिंग में चुनौतियाँ भी पेश करते हैं:

• उच्च कार्बन समतुल्य: मिश्र धातु इस्पात में आमतौर पर उच्च कार्बन समतुल्य होता है, जो टूटने के जोखिम को बढ़ाता है और वेल्डिंग के दौरान गर्मी इनपुट और शीतलन दरों के सावधानीपूर्वक नियंत्रण की आवश्यकता होती है।
• प्रीहीटिंग और पोस्ट-वेल्ड हीट ट्रीटमेंट: कई मिश्र धातु इस्पात को वेल्डिंग से पहले प्रीहीटिंग और अवशिष्ट तनावों को दूर करने और टूटने को रोकने के लिए पोस्ट-वेल्ड हीट ट्रीटमेंट की आवश्यकता होती है, जो वेल्डिंग प्रक्रिया में जटिलता और लागत को जोड़ता है।
• भंगुर सूक्ष्म संरचनाओं का निर्माण: यदि वेल्डिंग प्रक्रिया को ठीक से नियंत्रित नहीं किया जाता है, तो मिश्र धातु तत्वों की उपस्थिति से मार्टेंसाइट जैसी भंगुर सूक्ष्म संरचनाओं का निर्माण हो सकता है।
• विशेष भराव सामग्री: मिश्र धातु इस्पात को वेल्ड करने के लिए अक्सर विशेष भराव सामग्री के उपयोग की आवश्यकता होती है जो आधार धातु की संरचना से मेल खाती है, जिससे प्रक्रिया की जटिलता और बढ़ जाती है।

व्याख्या:

वेल्डिंग दोषों में संलयन की कमी

• संलयन की कमी एक गंभीर वेल्डिंग दोष है जो तब होता है जब भराव धातु मूल (आधार) धातु के साथ या बहु-पास वेल्ड में वेल्ड धातु की परतों के बीच ठीक से जुड़ने में विफल रहती है। यह दोष वेल्ड की संरचनात्मक अखंडता को समझौता करता है और तनाव या भार के तहत विफलताओं को जन्म दे सकता है। वांछित शक्ति, स्थायित्व और प्रदर्शन विशेषताओं को सुनिश्चित करने के लिए उचित संलयन आवश्यक है।
• वेल्डिंग में, इस प्रक्रिया में आधार धातु और भराव सामग्री को पिघलाना शामिल है ताकि एक मजबूत बंधन बनाया जा सके। संलयन की कमी आमतौर पर तब उत्पन्न होती है जब अपर्याप्त ताप इनपुट, अनुचित वेल्डिंग तकनीक, संदूषण या खराब जोड़ तैयारी होती है। दोष वेल्ड इंटरफेस पर दृश्यमान या भूमिगत पृथक्करण की विशेषता है, यह दर्शाता है कि सामग्री प्रभावी ढंग से बंधी नहीं है।

संलयन की कमी के कारण:

• कम ताप इनपुट: वेल्डिंग प्रक्रिया के दौरान अपर्याप्त गर्मी आधार धातु और भराव सामग्री को संलयन के लिए आवश्यक उपयुक्त तापमान तक पहुँचने से रोकती है।
• अनुचित वेल्डिंग तकनीक: वेल्डिंग टॉर्च, इलेक्ट्रोड या भराव सामग्री के गलत हेरफेर से सामग्री के बीच खराब संबंध हो सकता है।
• संदूषण: वेल्डिंग सतहों पर गंदगी, ग्रीस, जंग या अन्य अशुद्धियों की उपस्थिति उचित संबंध को रोक सकती है।
• गलत वेल्डिंग पैरामीटर: गलत करंट, वोल्टेज या यात्रा गति का उपयोग अपर्याप्त प्रवेश और संलयन को जन्म दे सकता है।
• अनुचित जोड़ तैयारी: अपर्याप्त सफाई, खराब फिट-अप या गलत जोड़ डिजाइन संलयन की कमी में योगदान कर सकता है।

संलयन की कमी का प्रभाव:

• वेल्ड जोड़ की समग्र शक्ति में कमी।
• लोड या तनाव के तहत दरार प्रसार और विफलता के प्रति बढ़ी हुई संवेदनशीलता।
• समझौता थकान प्रतिरोध, विशेष रूप से गतिशील या चक्रीय लोडिंग स्थितियों में।
• महत्वपूर्ण अनुप्रयोगों में संभावित सुरक्षा खतरे, जैसे पुल, पाइपलाइन और दबाव वाहिकाएँ।

संलयन की कमी का पता लगाना:

• दृश्य निरीक्षण: सतह संलयन की कमी वेल्ड इंटरफेस पर एक अलग रेखा या पृथक्करण के रूप में दिखाई दे सकती है।
• गैर-विनाशकारी परीक्षण (एनडीटी): अल्ट्रासोनिक परीक्षण, रेडियोग्राफिक परीक्षण या डाई पेनेट्रेंट परीक्षण जैसी तकनीकें भूमिगत या आंतरिक संलयन की कमी की पहचान कर सकती हैं।

संलयन की कमी की रोकथाम:

• उपयुक्त वेल्डिंग पैरामीटर का उपयोग करें, जिसमें सही करंट, वोल्टेज और यात्रा गति शामिल है।
• वेल्डिंग से पहले आधार धातु और भराव सामग्री की उचित सफाई और तैयारी सुनिश्चित करें।
• सही वेल्डिंग तकनीकों को अपनाएँ और उचित टॉर्च या इलेक्ट्रोड हेरफेर सुनिश्चित करें।
• बेहतर प्रवेश और संलयन प्राप्त करने के लिए आवश्यकतानुसार ताप इनपुट बढ़ाएँ।
• मानवीय त्रुटि के कारण होने वाले दोषों को कम करने के लिए वेल्डरों के लिए नियमित प्रशिक्षण और कौशल विकास आयोजित करें।

वर्णन:

बट और पट्टिका वेल्ड की शब्दावली:

टोंटी मोटाई: यह धातुओं के जंक्शन और दो पदों को जोड़ने वाली रेखा पर मध्यबिंदु के बीच की दूरी होती है। 

पद की लम्बाई: यह धातुओं और उस बिंदु के जंक्शन के बीच की दूरी होती है जहाँ वेल्ड धातु आधार धातु 'पद' को स्पर्श करती है। 

पद की लम्बाई वेल्ड के आधार और वेल्ड के पद तक की दूरी होती है। 

सैद्धांतिक टोंटी वेल्ड के आधार और लम्बाई के दो छोर को जोड़ने वाले विकर्ण के बीच की लंबवत दूरी होती है। यह आधार से मुख तक की सबसे छोटी दूरी होती है। 

आधार: यह जोड़ा जाने वाला वह भाग होता है जो एकसाथ निकटतम होते हैं।

आधार अंतराल: यह जोड़े जाने वाले भागों के बीच की दूरी होती है। 

आधार मुख: यह आधार पर नुकीले किनारों को नजरअंदाज करने के लिए संलयन मुख के आधार किनारों का वर्ग करके निर्मित सतह होती है। 

प्रबलन: मूल धातु की सतह पर निक्षेपित धातु या दो पदों को जोड़ने वाली रेखा पर अत्यधिक धातु। 

वेल्ड का पद: वह बिंदु जहाँ वेल्ड मुख मूल धातु से जुड़ते हैं।

वेल्ड मुख: यह किसी पक्ष से देखी जाने वाली एक वेल्ड की सतह होती है जिससे वेल्ड को बनाया गया था। 

आधार प्रवेशन: यह जोड़ के निचले भाग पर आधार प्रवाह का प्रक्षेपण होता है। 

सोल्डर प्रक्रिया सामान्यतौर पर 180 – 250° C की तापमान सीमा में की जाती है जो सोल्डर पदार्थ को पिघलाने के लिए पर्याप्त होती है। अधिकांश सोल्डर सीसा और टिन के मिश्रधातु होते हैं। सामान्यतौर पर उपयोग किये जाने वाले तीन मिश्रधातु में 60, 50, और 40% टिन शामिल होता है और सभी 240°C से नीचे पिघल जाते हैं।

सोल्डरन में सोल्डर प्रवाह का प्रयोग किया जाता है। सबसे सामान्यतौर पर प्रयोग किये जाने वाले सोल्डरन प्रवाह निम्न हैं

• टिन के सोल्डरन के लिए अमोनियम क्लोराइड या राल 
• जस्तेदार लोहे के सोल्डरन के लिए हाइड्रोक्लोरिक एसिड और जस्ता क्लोराइड 

वर्णन

निम्नलिखित तालिका वेल्ड प्रतीकों का प्रतिनिधित्व करती है:

स्पष्टीकरण:

ग्रे ढलवाँ लोह को गैस वेल्डन द्वारा वेल्ड किया जाता है। ग्रे ढलवाँ लोहे के वेल्डन में उदासीन ज्वाला का उपयोग किया जाता है। ग्रे ढलवाँ लोहे के वेल्डन के लिए कभी-कभी अल्प ऑक्सीकृत ज्वाला का प्रयोग भी किया जा सकता है।

ग्रे लौह कास्टिंग का उपयोग मशीन उपकरण निकाय, ऑटोमोटिव सिलेंडर ब्लॉक, हेड्स, हाउजिंग, फ्लाई‐व्हील्स, पाइप्स, और पाइप फिटिंग्स और कृषि उपकरणों के लिए व्यापक रूप से किया जाता है।

ग्रे ढलवाँ लौह को अक्षर ‘FG’ द्वारा नामित किया जाता है, इसके बाद अंक न्यूनतम तन्यता क्षमता को MPa या N/mm2 में दर्शाता है। उदाहरण के लिए , ‘FG 150’ का अर्थ है 150 MPa या N/mm2 की न्यूनतम तन्यता क्षमता के साथ ग्रे ढलवाँ लौह।

व्याख्या:

निमज्जित आर्क वेल्डन:

• निमज्जित आर्क वेल्डन एक ऐसी आर्क वेल्डन प्रक्रिया है जिसमें ताप एक आर्क द्वारा उत्पन्न होता है जो अनावृत उपभोज्य इलेक्ट्रॉड और कार्य-वस्तु के बीच उत्पन्न होता है।
• आर्क और वेल्ड क्षेत्र पूर्ण रूप से कणदार संस्तर, गलनीय फ्लक्स के अंदर आवृत्त होते हैं जो पिघलते हैं और वायुमंडलीय गैसों से वेल्ड संचय को सुरक्षा प्रदान करते हैं।
• पिघला हुआ फ्लक्स आर्क के चारों ओर परिबद्ध होता है और इस प्रकार यह वायुमंडलीय गैसों से आर्क को सुरक्षा प्रदान करता है।
• पिघला हुआ फ्लक्स लगातार नीचे की ओर प्रवाहित होता है और फ्रेश फ्लक्स आर्क के चारों ओर पिघलता है। 
• पिघला हुआ फ्लक्स स्लैग का निर्माण करते हुए पिघले हुए धातु के साथ प्रतिक्रिया करता है और इसके गुणों को बढ़ाता है और बाद में इसे वायुमंडलीय गैस के संदूषण से सुरक्षा प्रदान करने के लिए पिघले हुए/घनीकृत धातु पर निक्षेपित होता है और शीतलन की दर को धीमा करता है।
• निम्न आरेख में जलमग्न आर्क वेल्डन की प्रक्रिया सचित्रित है।

ऊष्मा प्रभावित क्षेत्र (HAZ):

• धातु की आधार सामग्री का क्षेत्र जो वेल्डन प्रक्रिया की ऊष्मा से प्रभावित होता है। आधार सामग्री का पिघलना यहां नहीं होता है केवल सूक्ष्म संरचना बदल जाती है।
• ऊष्मा इनपुट की दर के आधार पर ऊष्मा प्रभावित क्षेत्र छोटे से लेकर बड़े तक हो सकता है। ऊष्मा इनपुट की कम दरों वाली एक प्रक्रिया के परिणामस्वरूप एक बड़ा HAZ होगा।
• वेल्डन प्रक्रिया की गति कम होने पर HAZ का आकार भी बढ़ जाता है।

$\mathrm{S}\mathrm{i}\mathrm{z}\mathrm{e}\mathrm{o}\mathrm{f}\mathrm{H}\mathrm{A}\mathrm{Z}\propto \frac{1}{speedofwelding}$

तो, गति बढ़ने पर वेल्डन प्रक्रियाओं का क्रम है

चाप वेल्डन → निमज्जित चाप वेल्डन → MIG वेल्डन → लेजर बीम वेल्डन 

इसलिए, बढ़ते क्रम में ऊष्मा प्रभावित क्षेत्र के आकार का क्रम है

लेजर बीम वेल्डन → MIG वेल्डन → निमज्जित आर्क वेल्डन → चाप वेल्डन

Important Points

बट वेल्डन: धातु को उसके पूरे अनुप्रस्थ काट के साथ जोड़ना।

वर्णन:

ओसीवी (खुले परिपथ वोल्टेज) के इष्टतम मान का चयन आधार धातु के प्रकार, इलेक्ट्रोड आवरण की संरचना, वेल्डिंग धारा और ध्रुवीयता के प्रकार, वेल्डिंग प्रक्रिया के प्रकार आदि पर निर्भर करता है। यह आम तौर पर 50 वाल्ट - 100 वाल्ट के बीच परिवर्तनीय होता है।

संकल्पना:

वेल्डिंग में शक्ति को निम्न रूप में दिया गया है

P = V × I

जहाँ V = वोल्टेज (V), I = धारा (A)

गणना:

दिया गया है कि:

V = 25 V, I = 250 A

आवश्यक शक्ति निम्न है:

P = V × I

P = 25 × 250 = 6250 W = 6.25 kW

स्पष्टीकरण:

TIG वेल्‍डिंग: 

• टंगस्टन निष्क्रिय गैस वेल्‍डिंग (TIG) या गैस टंगस्टन आर्क (GTA) वेल्‍डिंग एक आर्क वेल्‍डिंग प्रक्रिया है जिसमें आर्क गैर- उपभोज्य टंगस्टन इलेक्ट्रॉड और वर्कपीस के बीच एक आर्क उत्पन्न होता है।
• टंगस्टन इलेक्ट्रॉड और वेल्ड संचय एक निष्क्रिय गैस सामान्यतौर पर आर्गन और हीलियम द्वारा परिरक्षित होते हैं।
• टंगस्टन अक्रिय गैस वेल्‍डिंग प्रक्रिया का सिद्धांत नीचे दिखाया गया है

स्पष्टीकरण:

त्रुटि वेल्ड में एक कमी होती है जो सेवा के समय वेल्ड जोड़ के विफलता का परिणाम हो सकता है।

गैस वेल्डन में सामान्यतौर निम्नलिखित त्रुटि होती है।

1. आंतरकाट: मुख्य धातु के वेल्ड के सिरे में निर्मित होने वाला एक ग्रूव या चैनल आंतरकाट कहलाता है।

कारण:

• जब धारा बहुत उच्च होती है
• वेल्डन की गति बहुत तेज होती है
• लगातार वेल्डन के कारण कार्य का अतितापन
• दोषपूर्ण इलेक्ट्रॉड के परिचालन के कारण
• जब इलेक्ट्रॉड कोण गलत होता है

2. अपूर्ण भेदन: वेल्ड धातु के जोड़ के मूल तक पहुंचने की विफलता को अपूर्ण भेदन के रूप में जाना जाता है।

कारण:

• बहुत तंग किनारों वाला भेदन
• अत्यधिक वेल्डन गति
• जब धारा सेटिंग निम्न होती है
• जब एक बड़े व्यास वाले इलेक्ट्रॉड का प्रयोग किया जाता है
• सीलिंग प्रवाह निक्षेपित करने से पहले अपर्याप्त सफाई या गौजिंग के कारण

3. संरध्रता या वायु-छिद्र: एक वेल्ड में पिन-छिद्रों (संरध्रता) या वेल्ड में बड़े छिद्र (वायु-छिद्र) का एक समूह फंसे हुए गैस के कारण होता है।

कारण:

• कार्य या इलेक्ट्रॉड सतह पर प्रदूषक की उपस्थिति
• कार्य या इलेक्ट्रॉड पदार्थ में उच्च सल्फर की उपस्थिति
• जुड़ी हुई सतह के बीच फंसी हुई नमी 
• तीव्र गति पर वेल्ड की जमावट

4. छितराव: वेल्ड के साथ कार्य की सतह पर छोटे बूंदों के आकार में वेल्ड धातु के अनैच्छिक जमावट को छितराव के रूप में जाना जाता है।

कारण:

• बहुत उच्च धारा सेटिंग
• नमी प्रभावित इलेक्ट्रॉड का प्रयोग
• गलत ध्रुवीयता
• एक लंबे आर्क का प्रयोग
• आर्क-ब्लो

5. ओवरलैप: धातु का आधार धातु की सतह पर इससे संलयित हुए बिना प्रवाहित होना।

कारण:

• अनुचित वेल्डन तकनीक
• उच्च वेल्डन धारा
• बड़े इलेक्ट्रॉड के प्रयोग से

6. संलयन की कमी: यदि मूल मुख या पक्षीय मुख पर या वेल्ड संचालन के बीच आधार धातु के किनारे पर कोई पिघलाव नहीं होता है, तो इसे संलयन की कमी कहा जाता है।

कारण:

• यह निम्न ताप इनपुट के कारण होता है
• गलत इलेक्ट्रॉड और टोर्च कोण
• निम्न वेल्डन धारा
• उच्च वेल्डन गति